3D-Druck-Projekte und Fachbeiträge aus dem Maschinenbau

Sieben Druckparameter bestimmen den Preis eines FDM-Bauteils. So spezifizieren Sie Anfragen kostenoptimal – mit Richtwerten zur Preiswirkung jedes Parameters.

Beispiel für ein Gerät unter Zuhilfenahme von 3D-Druck Im Rahmen unseres Projekts haben wir erfolgreich ein Gerät entwickelt, bei dem 80% der Fertigungsteile mit 3D-Druck realisiert wurden. Dies war möglich, da wir von Anfang an die Konstruktion mit Blick auf die Skalierung der Fertigung im 3D-Druck geplant haben. Der Einsatz von 3D-Drucktechnologie ermöglichte es uns, komplexe Geometrien und maßgeschneiderte Teile zu erstellen, die mit traditionellen Fertigungsmethoden schwe

Im Projekt „Fügekassette“ haben wir uns darauf konzentriert, Rüstteile – speziell Fügekassetten – für eine gezielte Anzahl von Produkten anzupassen und zu optimieren. Diese Anpassungen wurden für zwei verschiedene Maschinen vorgenommen, um eine effizientere und störungsfreiere Produktion zu ermöglichen. Dabei lag unser Fokus auf der präzisen Optimierung der Kassetten für spezifische Anwendungen. Durch den Einsatz von Hybrid-FDM®-Technologie konnten wir die Fügekassetten flexi

Effizienzsteigerung durch 3D-Druck: Revolution im Ersatzteilmanagement Ein wichtiges Rüstteil in einer Richtmaschine wurde bislang konventionell gefertigt und gehärtet, ein zeitaufwändiger und kostspieliger Prozess. Die herkömmliche Produktion führte nicht nur zu hohen Kosten, sondern auch zu langen Lieferzeiten. Durch die additive Fertigung ist es nun möglich, das benötigte Verschleißteil wesentlich schneller zu beschaffen und kostengünstiger herzustellen. Darüber hinaus erm

In der Industrie kann der Ausfall eines Verschleißteils erhebliche Produktionsausfälle verursachen. Ein aktuelles Beispiel zeigt, wie wichtig eine schnelle Ersatzteilbeschaffung ist: Ein dringend benötigtes Originalteil aus Stahl war defekt. Die Herausforderung bestand in der Materialbeschaffung, mechanischen Zerspanung, Schweißen oder Löten sowie anschließender Härtung. Dank unserer flexiblen Fertigungsprozesse konnten wir das Verschleißteil leicht modifizieren und bereits a

In einer typischen Kleinserienproduktion standen wir vor einer klassischen Herausforderung: Das Projekt sollte möglichst kostengünstig und mit minimalem Aufwand realisiert werden, ohne dabei an Praktikabilität einzubüßen. Die konkrete Aufgabe bestand darin, einen Sprengring in einer Hülse zu montieren, deren Rand jedoch unterbrochen war. Dies machte das einfache Einschieben des Sprengrings unmöglich, da keine durchgängige Stützwand vorhanden war. Zusätzlich war der Rand der H